汽車(chē)水泵是發(fā)動(dòng)機冷卻系上的關(guān)鍵部件，其在水泵軸承的一端通過(guò)皮帶輪輸入扭矩，帶動(dòng)另一端的葉輪旋轉。為適應發(fā)動(dòng)機的大功率、效率高率的發(fā)展要求，對水泵軸承提出了更高的性能要求。斷裂、腐蝕、剝落和漏脂等是汽車(chē)水泵軸承常見(jiàn)的失效模式，其中以斷裂的危害大，因此對斷裂的失效模式進(jìn)行分析并制定相應的預防措施是十分必要的。
某型號汽車(chē)水泵在車(chē)輛運行大約200小時(shí)后發(fā)生軸承斷軸問(wèn)題，用戶(hù)嚴重抱怨。該水泵軸承型號為，產(chǎn)品結構如圖1所示，斷口發(fā)生在法蘭盤(pán)后部的退刀槽處。為了掌握該水泵軸承斷裂的原因，對失效件進(jìn)行了檢驗和分析。

1.斷口分析
斷口形貌如圖2所示，疲勞裂紋擴展臺階和條紋清晰可見(jiàn)，根據其特征將斷口分為3個(gè)區域：起裂源區、疲勞裂紋擴展區、瞬時(shí)斷裂區。通過(guò)肉眼和低倍鏡觀(guān)察發(fā)現：1區出現明顯的反復摩擦痕跡，因此可以斷定此處為疲勞裂紋的起始位置。1區的下方出現放射狀條紋，而且有明顯的撕裂痕跡，所以該區為疲勞裂紋擴展區。2區的起始位置存在明顯的撕裂痕跡，之后又沒(méi)有出現，這說(shuō)明裂紋在開(kāi)始擴展時(shí)速度很快。隨著(zhù)裂紋的加深，擴展速度不斷減小，后僵持停留一段時(shí)間，在斷口上留下停留痕跡。當裂紋擴展到臨界值，軸的剩余截面無(wú)法克服彎扭復合應力時(shí)，就造成以剪應力為主的瞬時(shí)剪切疲勞破壞，因此3區存在拉長(cháng)的韌窩，且有弧形劃痕。通過(guò)斷口的觀(guān)察和分析可知，斷面屬典型的彎扭復合疲勞斷裂。在開(kāi)始時(shí)，裂紋的起裂和擴展主要以彎曲應力為主，一旦起裂，裂紋擴展速度由快變慢，之后進(jìn)入裂紋擴展僵持階段，后以剪應力為主造成軸的斷裂失效。
2.化學(xué)成分檢驗
對斷軸取樣進(jìn)行化學(xué)成分檢驗，根據GB/T18254-2002判定化學(xué)成分合格，檢驗結果見(jiàn)表1。
材料中的高碳可以得到高含量的馬氏體從而保證高的硬度及耐磨性，同時(shí)還有利于形成高硬度的碳化物，進(jìn)一步提高硬度和耐磨性。Si、Mn是常規元素，有利于固溶強化，同時(shí)可以提高鋼的淬透性。Cr一方面可以提高淬透性，另一方面還可以形成合金滲碳體，使鋼中的碳化物細小均勻，從而大大提高鋼的耐磨性和接觸疲勞強度。
3.硬度檢驗
水泵軸的熱處理工藝及硬度規范見(jiàn)表2，熱處理設備采用的是網(wǎng)帶爐。經(jīng)測試斷軸的硬度為62HRC，符合規范要求。
GCr15的Ac1、Ac3分別是760℃和900℃，因此淬火溫度定為840±10℃，回火溫度根據相關(guān)規范要求確定為160℃。關(guān)于淬火回火保溫時(shí)間，和加熱爐功率、裝爐量以及零件有x壁厚等相關(guān)，通常保證零件均勻熱透為準。
4.材料金相檢驗
用斷軸制備試樣進(jìn)行金相檢驗，圖3a為心部顯微組織圖片，馬氏體評定為二級，圖3b為硬化層碳化物顯微組織圖片，淬火、回火碳化物二級。其組織有黑區和白區之分，黑區是以板條狀馬氏體為主的隱晶馬氏體，白區是以孿晶馬氏體為主的隱針馬氏體。
由以上結果來(lái)看，軸顯微組織由細小結晶馬氏體，隱晶馬氏體，少量細小針狀馬氏體，少量殘留碳化物和適量的殘余奧氏體組成，導致心部硬度較高，韌性較低。同時(shí)，在實(shí)際應用中，材料總是不可避免存在原始缺陷（如微裂紋、夾渣、偏析等），這些缺陷破壞了材料組織的連續均勻性，導致材料機械強度的降低。在皮帶輪的徑向載荷沖擊作用下，上述缺陷逐步發(fā)展成為裂紋，出現疲勞失效，終斷裂。
5.解決方案
通過(guò)檢驗分析確定斷軸屬典型的彎扭復合疲勞斷裂，其化學(xué)成分、硬度、金相組織以及熱處理工藝等均滿(mǎn)足相關(guān)技術(shù)規范的要求。但是，淬火后的軸韌性不足，導致彎扭疲勞強度低。其次，根據圖1分析顯示，皮帶輪的載荷通過(guò)法蘭盤(pán)傳遞到水泵軸承軸，而法蘭盤(pán)后部的退刀槽存在不錯缺口效應，是應力集中部位，極易出現裂紋源。因此，可以通過(guò)改變水泵軸承熱處理工藝和優(yōu)化泵軸幾何尺寸的解決方案，來(lái)解決水泵軸承斷裂的質(zhì)量問(wèn)題。
5.1熱處理工藝的優(yōu)化
為解決淬火后軸的韌性不足問(wèn)題，采用了表面高頻感應淬火工藝，熱處理工藝及硬度規范見(jiàn)表3。
表面感應淬火，加熱快速和短時(shí)間的保溫會(huì )降低奧氏體的碳含量，這樣更容易得到亞結構高密度位錯的板條狀馬氏體而非針狀馬氏體，所以韌性較之前有所提高。而且感應淬火表面會(huì )產(chǎn)生壓應力，外硬內韌的零件可以有x地提高抗疲勞強度，從而避免斷軸現象的再次發(fā)生。顯微分析可知淬火得到的組織為隱晶馬氏體及細小均勻分布的碳化物和少量的殘余奧氏體。保留的少量殘余奧氏體可以松弛應力，起緩沖作用，因殘余奧氏體又軟又韌，能部分吸收馬氏體化急劇膨脹能量，緩和相變應力，防止裂紋的產(chǎn)生。淬火完畢后及時(shí)進(jìn)行低溫回火，一般三小時(shí)之內必須回火，否則內應力易造成開(kāi)裂。
經(jīng)試驗測試表明，軸表面硬度為58～63HRC，深度為（0.8～4.0）（550HV），心部硬度不大于179～271HBS為比較理想狀態(tài)。
5.2產(chǎn)品結構的優(yōu)化
為解決法蘭盤(pán)后部退刀槽的不錯缺口效應并提高軸的機械強度，將軸的退刀槽移到法蘭盤(pán)前端，結構優(yōu)化后的產(chǎn)品結構如圖4。優(yōu)化后軸的承載部分直徑變大，并且之前容易形成應力集中的溝槽部位不再承受皮帶輪的載荷，結構更加科學(xué)合理，有x地提高了軸的承載能力。
6.結語(yǔ)
水泵軸承的早期斷裂失效屬典型的疲勞斷裂，通過(guò)對失效件進(jìn)行檢驗和分析，終通過(guò)高頻感應淬火熱處理工藝和優(yōu)化泵軸幾何尺寸的方案，有x地提高了軸的抗疲勞強度和承載能力，從而避免了水泵軸承斷軸現象的再次發(fā)生。同時(shí)感應淬火具有加熱均勻、變形小、質(zhì)量穩定、自動(dòng)化程度高、節能環(huán)保等優(yōu)勢，是普通淬火處理無(wú)法比擬的。